Первая очередь

В один день с пуском установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга на территории Омского НПЗ был введен в эксплуатацию новый комплекс по затариванию, хранению и отгрузке фасованных масел.

В состав первой очереди комплекса входит сверхсовременный резервуарный парк

Формовочные машины немецкой фирмы Bekum позволяют производить канистры самой сложной формы

Процессы изготовления и затаривания канистр полностью автоматизированы — от подачи полиэтилена до отправки готовой продукции на склад



За счет полной автоматизации штатная численность омского производственно-логистического комплекса всего 75 человек

Выработавший потенциал бренд SibiMotor уже нынешней осенью должен прекратить существование — его место займет более сильный бренд «Газпромнефть»

На первой канистре масла G-Energy, сошедшей с конвейера нового комплекса, свой автограф оставил председатель правления «Газпрома» Алексей Миллер





В один день с пуском установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга на территории Омского НПЗ был введен в эксплуатацию новый комплекс по затариванию, хранению и отгрузке фасованных масел. Ввод самого современного в стране объекта подобного назначения позволит «Газпром нефти» значительно укрепить позиции в премиальном сегменте рынков смазочных материалов России и стран ближнего и дальнего зарубежья.

Текст: Евгений Третьяков

ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ

Разработка базового проекта будущего комплекса началась в 2008 году, когда компания «Газпромнефть — смазочные материалы» совместно с группой итальянских инжиниринговых компаний разработала общий дизайн комплекса. С самого начала перед группой инженеров была поставлена задача создать современное высокотехнологичное производство, соответствующее самым высоким мировым стандартам, — и это удалось в полной мере.

В состав первой очереди комплекса, которая успешно запущена в эксплуатацию в конце декабря прошлого года, входят технологические объекты: цех по производству полиэтиленовой тары и затаривания масел, склад сырья и готовой продукции с автоматизированной системой управления на платформе SAP WMS, а также сверхсовременный резервуарный парк.

За счет полной автоматизации штатная численность омского производственно-логистического центра мощностью 180 тыс. тонн готовой продукции в год составляет всего 75 человек. В операторной рабочей станции центрального контроллера ведется управление 18 независимыми схемами приготовления и подачи масла на фасовку, контролируется работа выдувных машин и автоматических линий изготовления и затаривания масел, а также системы управления складским хозяйством. Таким образом, объединены все производственные объекты и стадии, от смешения масел до отгрузок, а визуализация в автоматизированной системе управления технологическими процессами единого балансового учета продуктов обеспечивает необходимую гибкость при изменении производственных задач. Все оборудование компьютеризировано, вести его диагностику и наладку можно в режиме удаленного доступа.

Автоматизированная система самозачищающихся трубопроводов исключает смешение разных видов масел: внутренняя зачистка калиброванных трубопроводов с остатком не более 0,1% предыдущего продукта обеспечивает автоматическую фасовку более 350 наименований продукции.

Две линии «мелкого пластика» (1, 4, 5 л) под фасовку масел G-Energy оснащены современными машинами экструзионно-выдувного формования немецкой фирмы Bekum, позволяющими производить канистры самой сложной формы. Процессы изготовления и затаривания канистр полностью автоматизированы — от подачи полиэтилена до отправки палет готовой продукции на склад.

«Мы изменили стандартный подход, ушли от заклеивания коробки скотчем и применили устройство Wraparound, которое позволяет „обернуть“ канистры коробкой без дополнительных расходов, — рассказал первый заместитель генерального директора „Газпромнефть-СМ“ Владимир Осьмушников. — Применены самые современные методы фасовки, такие как промежуточное принудительное охлаждение канистр, ротационный высокопроизводительный налив масел по массе продукта, идентификация корректности укупорки крышек на канистры, высокоточное этикетирование с вакуумным центрированием этикеток, экономичная современная упаковка в коробки, палетизация коробок роботизированным методом, система штрихкодирования коробок и транспортных палет с полной упаковкой в герметичную пленку».

Помимо линий «мелкого пластика» в новом комплексе введены в эксплуатацию автоматические линии FEIGE — фасовки в крупную пластиковую тару объемом 10–50 л с возможностью быстрой переналадки формата фасуемой тары, а также в металлические бочки (216,5 л), которые подаются и затариваются сразу по четыре на палете, стянутые стреппинглентой. На линиях «крупного пластика» и фасовки бочек отдельные системы самозачищающихся трубопроводов позволяют фасовать широкий ассортимент масел высокого класса чистоты.

В единую цепочку технологического процесса включены современный склад хранения тары и сырья и логистический комплекс категории А для хранения и отгрузки готовой продукции. Применение узкопроходной технологии позволяет разместить больше готовой продукции без расширения площади. В июле планируется ввести в эксплуатацию автоматизированную систему управления складским хозяйством SAP WMS, что позволит обеспечить хранение большего ассортимента. Выдача и формирование разнарядок и задания на отгрузку в рамках системы осуществляются почти мгновенно, передача экспедиционных данных водителям складской техники ведется с помощью беспроводной сети Wi-Fi.

Сейчас логистический комплекс рассчитан на 10 тыс. тонн одновременного хранения — это месячный запас всего ассортимента продукции. В дальнейшем предполагается создавать региональные склады, отгрузка на которые пойдет по отдельным позициям, минуя омский логистический комплекс.

СТРОЙКА ПРОДОЛЖАЕТСЯ

На 2013 год запланирован ввод в эксплуатацию второй очереди комплекса — высокоточного малотоннажного автоматизированного блендинга производительностью 110 тыс. тонн, что позволит выпускать большой ассортимент премиальных моторных, трансмиссионных и индустриальных масел под брендом G-Energy и Gazpromneft. Уже выполнены все свайные работы, идет подготовка фундамента. Проект блендинга выполнен Уфимским институтом нефтехимпереработки, обладающим большим опытом в проектировании подобных объектов.

Впрочем, и строительство блендинга — не последний большой проект «Газпромнефть-СМ» на омской площадке. В планах компании организация на ОЗСМ производства современных базовых масел II и III группы, которые необходимы для выпуска синтетических продуктов. Сейчас компания закупает эти масла за рубежом, а в Омске, как и в целом по России, производятся базовые масла только I группы. Пуск новых мощностей запланирован на 2017 год.

Предполагается, что через пять лет на ОЗСМ будет производиться 400 тыс. тонн базовых масел, из которых на II и III группу будет приходиться 230 тыс. тонн, на I группу — 170 тыс. тонн (в настоящее время 240 тыс.). На основе масел I группы планируется производить судовые масла и масла для тяжелого машиностроения, которые, впрочем, также будут соответствовать современным европейским стандартам качества.

Генеральный директор «Газпромнефть-СМ» Александр Трухан подчеркнул, что все проекты, которые осуществляет сегодня компания, реализуются в рамках стратегии развития бизнеса смазочных материалов, при этом многие цели, заложенные в ней, вероятно, будут достигнуты раньше, чем планировалось: «Мы примерно на два года сдвигаем сроки достижения заложенных в стратегию показателей. Нам удалось опередить планы, поскольку в кризис 2008–2009 годов мы в отличие от многих конкурентов не остановили инвестиционный процесс, не прекратили реализацию стратегии, а продолжали идти по пути. Это позволило нам значительно расширить собственную долю с началом восстановления рынка».

По словам Александра Трухана, новый комплекс в Омске делает бизнес компании более технологически гибким, способным оперативно реагировать на изменения рыночной конъюнктуры. Когда рынок растет, требуется увеличение масштабов производства, освоение новых видов продукции, когда падает — надо иметь возможность конкурировать по цене и затратам. Именно эту гибкость и обеспечивают производственные мощности в Омске, позволяющие наращивать производство, одновременно снижая удельные затраты на тонну продукции за счет автоматизации и применения современных технологий. «Все зависит от гибкости компании, а гибкость зависит от уровня технологической оснащенности. С вводом комплекса мы более спокойно можем встретить новую волну кризиса. Мы готовы и к увеличению масштабов производства, и к снижению издержек», — подчеркнул Александр Трухан.

Он также отметил, что комплекс хорошо вписывается в географию производства и поставок масел «Газпром нефти». Производственные площадки во Фрязино и Ярославле работают на европейскую часть России и европейские страны. Омская площадка обслуживает Урал, Сибирь, Дальний Восток и страны Центральной Азии.

Кстати, в 2012 году должно произойти еще одно весьма важное событие для бизнеса смазочных материалов «Газпром нефти». Осенью планируется вывести с рынка бренд SibiMotor и перейти на производство масел под корпоративным брендом «Газпромнефть». «Все исследования показали, что он на порядок сильнее, чем SibiMotor, с которым мы работали достаточно результативно и использовали весь его потенциал», — пояснил Александр Трухан. Очевидно, что это также поможет реализовать стратегическую задачу — стать компанией номер один в России в сегменте высокотехнологичных масел.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ