Защитная реакция

Защитная реакция

Направления развития технологий индивидуальной защиты и спецодежды

Перелеты на платформы арктического шельфа нефтяники совершают в специальных костюмах, позволяющих дожидаться прибытия спасателей в ледяной воде несколько часов При испытании термостойких средств индивидуальной защиты на них в течение нескольких секунд подается открытое пламя температурой около 800°С (фото ГК «Энергоконтракт») Экстремальные морозы Крайнего Севера — стандартные условия работы российских нефтяников, предъявляющие особые требования к спецодежде
Фото: Александр Таран, Андрей Голованов, Владимир Антропов, Денис Синяков

Двигаясь вперед в своем развитии, человечество накопило множество методик выживания: экстремальные природные условия, чрезвычайные ситуации и, конечно, войны — на все риски и опасности человек отвечал изобретением все новых средств защиты

Текст: Зульфия Хазова

Человек по природе своей агрессивен, это факт, а факты — вещь упрямая. И мир человечество завоевывает агрессивно, настраивая законы природы под свои нужды, расплачиваясь за знания, жизненный комфорт новыми опасностями, которые и представить себе не могли предыдущие поколения. После того как способы защиты находились, создавались новые опасности. В общем, процесс бесконечный. Ну и конечно, войны. Технологии индивидуальной защиты (как, впрочем, и многие другие технологии) наиболее активно совершенствовались именно на полях сражений. Доспехи, кольчуги, шлемы эволюционировали в бронежилеты, каски, щитки; в годы Первой мировой войны активно развивалось маскировочное обмундирование, в ходе Второй мировой появились различные варианты формы для ведения боевых действий на различной местности, в разном климате. И противогаз, как известно, русский ученый Николай Зелинский разработал в ответ на первую газовую атаку немцев на русском фронте в 1915 году. А Суксунский оптико-механический завод в 1941 году начал производить специальные очковые линзы и защитные очки как для летчиков с танкистами, так и для сталеваров со сварщиками. Научный поиск столкнул человека с условиями, для жизни абсолютно не предназначенными, и апогей эволюции защитной одежды — это, конечно, космический скафандр. Это уже не просто одежда, а целая система жизнеобеспечения. Развиваясь, технологии проникают из одной отрасли в другую, и сегодня на опасных производствах применяются те же решения, что и в самых наукоемких секторах, таких как космос и оборона.

Это касается и нефтегазовой отрасли, где работа потенциально сопряжена с целым комплексом рисков, таких как возникновение пожаров и взрывы нефтяных и газовых смесей, возникновение электрической дуги, температура в стволе которой превышает температуру поверхности солнца. Буровые и сварочные работы несут опасность отравления сопутствующими ядовитыми продуктами, получения ожогов от брызг расплавленного металла. На самом деле, конечно, ничего особенного, потенциально опасно любое производство, а вот диапазон климатических условий, в которых добывают нефть и газ, уникален — от Арктики до тропиков, и самые богатые месторождения сегодня находятся как раз на экстремальных отметках климатической шкалы.

Соответственный комплекс защиты должна обеспечивать и спецодежда нефтяников, поэтому изготавливается она из специальных тканей — термостойких, огнестойких, антистатических, устойчивых к попаданию сырой нефти и продуктов ее переработки; при этом фурнитура и нитки обладают аналогичными свойствами. Столь же технологичны и другие средства индивидуальной защиты (СИЗ). «Безопасность сотрудников обеспечивается использованием специальной одежды и обуви, средств индивидуальной защиты головы, глаз и лица, органа слуха, а также строгим соблюдением правил безопасности. Минимальный комплект СИЗ, необходимый любому руководителю и работнику для доступа на производственные участки за пределы безопасных зон, включает: каску, защитные очки, комбинезон или костюм, перчатки, сапоги или ботинки с защитным подноском», — это цитата из стандарта «Газпром нефти» «Порядок обеспечения работников средствами индивидуальной защиты». Существует в компании и документ, определяющий, какие конкретно средства должны использоваться для защиты сотрудников, — «Расширенный каталог средств индивидуальной защиты, разрешенных к применению». В списке более тысячи позиций — от спецодежды в фирменном стиле до кремов-репеллентов и комплектующих к СИЗ. Здесь же указаны конкретные модели конкретных производителей, все характеристики продукции. Но для того чтобы то или иное наименование обмундирования нефтяника появилось в этом пусть и расширенном каталоге, спецсредство должно пройти долгий путь — критерии отбора крайне жестки.

Во-первых, все защитные средства обязательно проходят испытания и сертификацию. Продукция зарубежного производства в дополнение к европейским, американским и любым другим иностранным разрешениям получает российский сертификат качества, проходит испытания в российских институтах и лабораториях. Нормы механических и иных воздействий, которые должны выдерживать спецодежда и СИЗ, закреплены в техническом регламенте Таможенного союза «О безопасности средств индивидуальной защиты», а способы испытаний, которым должны быть подвергнуты те или иные средства, прописаны в специальных ГОСТах.

Что это за способы, наглядно видно на примере испытаний, казалось бы, обычной каски. Согласно специальному ГОСТу** перед началом испытаний каска выдерживается в термокамере в течение 4–24 часов при температурах от —50 до +50 °C в зависимости от предназначения каски, а для некоторых видов касок и до +150°C. Для проверки амортизации и сопротивления к перфорации на каску роняют груз с номинальной энергией удара 49 джоулей, что равнозначно падению 49‑килограммового мешка с цементом. Каску жгут в пламени факела, чтобы убедиться в ее огнеупорности, и воздействуют на нее переменным током частотой 50 Гц, чтобы проверить ее электроизоляцию. Каску сжимают между двумя параллельными плитами в поперечном направлении для измерения боковой деформации и, наконец, на каску выливают расплавленный металл для проверки защиты от брызг металла. Крепление подбородочного ремня также подвергается проверке на прочность. Более того, испытаниям подвергаются каски одного вида, но различных цветов так как в зависимости от состава красителей могут меняться и свойства касок.

Подобным испытаниям подвергаются абсолютно все виды спецодежды и СИЗ, что вполне объяснимо, ведь речь идет о жизни и здоровье людей.

В «Газпром нефти» все виды спецодежды и СИЗ проходят еще один этап испытаний — уже на соответствие внутренним нормам компании. Образцы нескольких разных производителей, но одинакового назначения выдаются работникам одного подразделения, работающим в сходных условиях и выполняющим одинаковые технологические операции. За три месяца опытной носки работники фиксируют основные технологические операции, при которых использовалась спецодежда, и дают свой отзыв о ее функциональных свойствах. В ходе испытаний по мере загрязнения все образцы спецодежды подвергаются стирке или чистке. И только после анализа отзывов работников и подписания соответствующих протоколов испытаний дается заключение о целесообразности применения комплектов одежды. При положительном заключении они включаются в каталог компании, что автоматически означает получение разрешения на закупку. Причем процесс повышения уровня защиты сотрудников непрерывен, созданы каналы обратной связи, используя которые работники предприятий могут дать оценку СИЗ и спецодежде, высказать замечания, проводятся массовые анкетирования по этому поводу, а рабочая группа, сформированная из представителей различных подразделений компании, разрабатывает различные варианты решения проблем и улучшений. Так что в списке «Газпром нефти» — все самое лучшее и надежное, и компания делает все для защиты своих сотрудников. Дело только за личной ответственностью каждого за свою жизнь и жизнь окружающих.

Если говорить о тенденциях в области разработки средств индивидуальной защиты, то это максимальный комфорт и максимальная безопасность. Сейчас для изготовления легких, но прочных деталей вместо металла часто используются высокотехнологичные материалы, например карбон или углеволокно.
Изначально карбоновые материалы появились в космической промышленности и авиастроении, а широкую известность карбон получил в автомобильном мире, в том числе благодаря гонкам «Формула-1», где этот материл широко применяется в различных частях кузова и подвески из-за его малого веса и высокой прочности — оперение гоночных болидов, как правило, полностью выпечено из карбона. Самые легкие защитные очки в нашей линейке изготовлены без применения металла и весят всего 18 грамм — надев их, человек вскоре забывает, что на нем надеты очки.
Инновационные технологии и современные материалы позволяют разрабатывать уникальные продукты, единственным вполне понятным недостатком которых является относительно высокая цена. Однако нефтяная отрасль и здесь является передовой — она одной из первых тестирует и внедряет последние разработки в сфере безопасности.

Максим Малафеевский,
заместитель директора по развитию и маркетингу компании Uvex

Заметный тренд в производстве огнестойкой спецодежды — использование арамидных тканей. Арамид — это синтетическое волокно высокой механической и термической прочности. Наиболее распространены пара- и метаарамиды. Изначально параарамидное волокно было создано для армирования автомобильных шин, так как оно в десятки раз прочнее стальной проволоки аналогичной толщины.
Благодаря своим характеристикам — высокой прочности при малой массе — оно нашло широкое применение и в других отраслях. Метаарамидное волокно способно длительно выдерживать температуры до 250°C и кратковременно — пиковые до 1000°C. Огромным преимуществом арамида является свойство самозатухания — концентрации кислорода в воздухе недостаточно для устойчивого горения, и если волокно находится вне пламени, то быстро самостоятельно гаснет. Это позволяет ткани не воспламеняться, а лишь обугливаться, что обеспечивает защиту от ожогов II и III степени.
Применение арамидных тканей в бронежилетах, обмундировании военных, одежде летчиков, космонавтов и огнезащитной одежде спасло десятки, если не сотни тысяч человеческих жизней. Параарамидное волокно активно используется при изготовлении спортивной одежды, в частности мотоджинс, как вставки на коленях и бедрах, в снаряжении горнолыжников и сноубордистов.
Сегодня эти ткани применяются в производстве всех изделий — от рубашки и подкладки в утепленной огнестойкой одежде до костюма работника энергетической и нефтегазовой отрасли.

Ирина Люкшина,
заместитель директора по маркетингу компании «ТЕКСТАЙМ»

Обувь для нефтяников должна защищать ноги и обеспечивать комфорт при пониженных и повышенных температурах — от —40ºС до +300ºС. В числе передовых технологий в производстве рабочей обуви можно выделить трехкомпонентное литье — изготовление трехслойных подошв из полиуретана и нитрила с высокими износостойкими, маслобензостойкими и кислотощелочестойкими свойствами, легких и гибких за счет комбинации материалов различной плотности. А также — применение композитных подносков и кевларовых стелек. Композитные подноски легче металлических, при этом защищают пальцы ног от удара 200 Дж, не намагничиваются, не остывают на морозе, не нагреваются в жару. Кевларовые стельки сохраняют тепло и обеспечивают сопротивление проколу не менее 1200 Н (механические свойства волокна кевлар делают его пригодным даже для изготовления пуленепробиваемых жилетов).

Алексей Суздалев,
Заместитель директора по производству Группы компаний «Восток-Сервис»

Свое в тренде

По информации специалистов торгового дома «Соло», большая часть спецодежды, которая продается в России, — это одежда отечественного производства. Как ни странно, сегодня отечественные производители нередко оказываются гибче иностранных коллег с точки зрения условий оплаты, оперативности реакции на потребности клиентов, при этом гораздо лучше зная условия и специфику работы в стране.

«В последнее время в легкой промышленности появилась устойчивая тенденция технического перевооружения производства для повышения конкурентоспособности продукции на внутреннем рынке, — сообщил заместитель директора по производству группы компаний „Восток-Сервис“* Алексей Суздалев. — Например, кожевенно-обувное производство технически перевооружилось почти на 80%. Ведущие фабрики, выпускающие рабочую обувь в России, сегодня оснащены таким же оборудованием, что и фабрики западных компаний, — в частности, я могу говорить о наших предприятиях. Это значит, что сегодня мы можем делать обувь ничуть не хуже, а в чем-то даже лучше импортной, поскольку знаем потребности наших предприятий, климатические особенности регионов и менталитет непосредственных пользователей». У другого крупного отечественного разработчика и производителя СИЗ, компании «Энергоконтракт», доля российских комплектующих и материалов в себестоимости продукции с 2007 года выросла с 10 до 70%.

Кстати, сегодня в мире работают всего четыре установки, позволяющие оценить устойчивость спецодежды к воздействию электрической дуги — традиционно одному из самых высоких рисков для нефтяников и энергетиков. Одна из лабораторий, позволяющих проводить эти испытания, находится в России, еще три — в Швейцарии, Испании и Канаде.

* Крупнейший в России и Европе разработчик, производитель и поставщик спецодежды, спецобуви и СИЗ, в том числе для предприятий нефтедобывающей отрасли. В группу компаний «Восток-Сервис» входят восемь швейных и четыре обувные фабрики на территории России, Белоруссии, Италии

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ