Месяц на обновление

Месяц на обновление

Омский НПЗ провел ремонт в рекордные сроки

Чем дольше длится ремонт установок НПЗ, тем больше потери предприятия, работающего вполсилы и, соответственно, выпускающего меньше продукции. Омскому НПЗ на ремонт и реконструкцию объектов второй технологической цепочки* — проекту, уникальному по масштабу, — понадобилось всего 33 дня

Ремонт установок технологическими цепочками на Омском нефтеперерабатывающем заводе начали практиковать в 2013 году — до этого установки ремонтировались по отдельности. Этот подход подтвердил свою эффективность, в первую очередь обусловленную тем, что, когда ремонтируются все установки, связанные в единую технологическую цепь выпуска готовой продукции, объем сокращается в одном периоде, в то время как остальные установки из параллельной цепи продолжают работать на полную мощность. Конечно, объем выпуска продукции заводом в период ремонта сокращается, но в целом по результатам года растет. Кроме того, одновременный ремонт нескольких установок позволяет выполнить полный объем работ и на межцеховых коммуникациях, объектах инфраструктуры, таких как системы водообеспечения общезаводского хозяйства, электроподстанции и так далее.

Конечно, это не ноу-хау, практически все НПЗ сегодня ремонтируются именно так. Однако прошедший в октябре-ноябре на ОНПЗ ремонт второй технологической цепи обычным не назовешь, в первую очередь из-за его многозадачности. Дело в том, что параллельно с собственно капитальным ремонтом была запланирована реконструкция нескольких крупных установок, замена устаревшего оборудования и проведение работ по автоматизации технологических процессов. О масштабе проекта можно судить по его стоимости — порядка 5,5 млрд рублей.

Звенья цепи

Ключевой составляющей проекта стала реконструкция комплекса глубокой переработки мазута КТ-1/1, направленная на повышение качества выпускаемого на заводе топлива. Монтаж двух дополнительных 150-тонных реакторов на секции гидроочистки вакуумного газойля позволил снизить уровень содержания серы в газойле c 500 ppm до 300 ррм. А от этого показателя напрямую зависит качество целевого продукта — бензина каталитического крекинга.

Еще один масштабный проект на КТ-1/1 — замена регенератора установки каткрекинга. Его пришлось менять по состоянию: аппарат отработал более 20 лет. Демонтаж и последующий монтаж купола реактора с циклонами и внутренними устройствами с помощью крана грузоподъемностью 1350 тонн на Омском заводе производился впервые.

Конечно, список работ, проведенных в ходе реконструкции комплекса глубокой переработки мазута, не ограничивался только масштабными уникальными операциями с привлечением тяжелой грузоподъемной техники. И впечатляющий размах — не единственный критерий важности новшеств для производства. Строительство новой аппаратной во взрывозащитном исполнении; монтаж дополнительных отсекателей и регуляторов управления технологическим процессом; установка датчиков загазованности и ряд других проектов в комплексе вывели КТ-1/1 на новый уровень эффективности и безопасности. А завод — на новый уровень с точки зрения качества продукции.

Модернизация комплекса глубокой переработки мазута позволяет Омскому НПЗ полностью перейти на выпуск топлива стандарта «Евро-5»

Модернизация комплекса глубокой переработки мазута позволяет Омскому НПЗ уже сегодня полностью перейти на выпуск топлива стандарта «Евро-5» с содержанием серы не более 10 ррм. То есть более чем на полгода раньше, чем этого требует технический регламент. При этом капитальный ремонт позволил увели- чить общую производительность КТ-1/1: если до сентября 2015 года здесь за год перерабатывалось 2,2 млн тонн мазута, то после реконструкции этот показатель вырастет до 2,4 млн тонн в год.

Помимо ремонта комплекса глубокой переработки мазута модернизация затронула еще ряд важных установок, входящих во вторую технологическую цепочку. Масштабные работы были проведены на газофракционирующей установке ГФУ-2. Самым трудоемким процессом здесь оказался спуск факельных коллекторов с высоты 70 м на отметку 35 м с их переобвязкой в новую закрытую факельную систему предприятия. Работы приходилось вести практически в ручном режиме, так как из-за крайне стесненных условий применение крана здесь было очень ограниченно. Помимо новой факельной, установка получила и автоматизированные отсечные клапаны, одна часть которых позволяет при остановке оборудования на ремонт эффективно сбрасывать остатки сырья и продуктов из емкостей и колонн в закрытую дренажную систему, а другая предназначена для аварийного останова.

Сложнейшая операция в ходе капремонта была проведена на установке каталитического риформинга — здесь был заменен реактор гидроочистки весом 60 тонн. Реактор мощностью 1 млн тонн в год — одно из ключевых звеньев установки. Он предназначен для каталитического превращения соединений, содержащих серу, азот, кислород в поступающем сырье, с него начинается технологический процесс. Именно наличие гидроочистки позволяет производить компонент высокооктанового бензина — риформат. А реконструкция реактора и ряд других операций, проведенных в ходе остановке комплекса, позволит перевести установку риформинга на четырехлетний межремонтный пробег, повысить надежность технологического процесса.

После капитального ремонта в единый технологический комплекс объединены установки регенерации отработанной серной кислоты (РОСК), сернокислотного алкилирования и газофакельная установка. Управление всеми тремя установками будет вестись из единого центра с помощью новой системы, включающей уникальный интуитивный интерфейс рабочего места оператора, созданный российскими разработчиками по заказу Омского НПЗ. Объединение трех установок — пилотный проект по созданию укрупненных производственных объектов. По оценке специалистов ОНПЗ, за таким подходом будущее.

Человеческий фактор

План ремонта был четко проработан задолго до его проведения, в программе Primavera был разработан график работ с полной детализацией объемов и задач по каждому аппарату и узлу. Заранее началась и подготовка к нему, например, основные элементы КТ-1/1, требующие замены, — реактор с циклонами, регенератор монтировались на земле, еще до остановки установок. По оценке генерального директора Омского НПЗ Олега Белявского, именно жесткое планирование и тщательная подготовка позволили уложиться в столь сжатые сроки: «Это не просто срок, это детальный пооперационный план выполнения работ. Мы его проанализировали и поняли, что сможем уложиться в эти неполные два месяца». Уложились. Однако прошедший ремонт выявил и узкие места, которые пришлось оперативно расшивать. Например, достаточно серьезной проблемой стала нехватка кадров: из-за масштаба работ человеческий ресурс стал самым дефицитным.

Единовременно на всех ремонтных площадках завода в течение 33 дней трудились более 2 тыс. человек. Только на территории КТ-1/1 в дни пиковых нагрузок количество специалистов достигало 1,8 тыс. Однако, по оценке технического директора предприятия Александра Панова, специалистов подрядных компаний не хватало даже на КТ-1/1 — объекте, оттянувшем на себя основные кадры и технику. "Ближе к концу работ мы начали интегрировать ресурсы — перекидывать бригады разных подрядных организаций на помощь друг другу«,— рассказал Александр Панов.

В то же время именно в ходе прошедшего ремонта было опробовано несколько интересных организационных решений. Одно из новшеств — система генеральных подрядчиков, в рамках кото- рой и капитальным ремонтом, и капитальным строительством занималась одна организация. Подход полностью себя оправдал — ведь обеспечить эффективную координацию и взаимодействие в рамках одной структуры проще, чем между несколькими подрядными организациями. Так, например, велись работы на установке КТ-1/1.

Еще одно организационное ноу-хау — создание детализированного реестра сварщиков подрядных организаций, включающего данные о квалификации, допусках и прочих разрешительных документах каждого специалиста. За счет такого фильтра заводу удалось обеспечить ремонтные площадки только квалифицированным персоналом, например, для проведения сложных сварочных работ на трубопроводах. «Мы пошли еще глубже, проведя на заводском сварочном пункте собственную аттестацию на подтверждение квалификации сварщиков, в компетенциях которых у нас были сомнения по итогам их предварительной работы,— рассказал технический директор ОНПЗ.— Полагаю, в будущем мы будем целенаправленно требовать от сварщиков не только предоставления свидетельства НАКС (Национальное агентство контроля сварки.— „СН“), но и прохождения испытаний на заводском сварочном пункте».

Традиционно узкое место для российских предприятий — промышленная безопасность. А при столь значительном скоплении людей, выполняющих сложные монтажные, высотные и сварочные работы в очень сжатые сроки, как это было в ходе ремонта второй технологической цепи, риск потенциальных нештатных ситуаций вырастает в геометрической прогрессии.

Чтобы полностью контролировать выполнение норм промышленной безопасности, подрядчикам вменили в обязанность выделить минимум одного профильного инженера на каждую сотню работающих.

Прошедший ремонт продемонстрировал качественно новый уровень, на который вышла система промышленной безопасности ОНПЗ

Чтобы полностью контролировать выполнение норм промышленной безопасности, подрядчикам вменили в обязанность выделить минимум одного профильного инженера на каждую сотню работающих.

Со стороны завода помимо штатных сотрудников отдела промышленной безопасности и охраны труда только на КТ-1/1 дополнительно несли вахту пять компетентных специалистов с производства. Все это позволило избежать несчастных случаев, а в целом прошедший ремонт продемонстрировал качественно новый уровень, на который вышла система промышленной безопасности и охраны труда на предприятии после перехода на ремонт технологическими цепями.

* Технологическая цепочка — набор промышленных установок, которые могут составить одну технологическую линию выпуска готовой продукции. На ОНПЗ все установки поделены на две технологические цепочки. В состав второй технологической цепочки входят: комплекс глубокой переработки мазута КТ-1/1, установка производства серы, установка регенерации отработанной серной кислоты (РОСК), установка сернокислотного алкилирования 25/12, установка каталитического риформинга Л-35-11-1000

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ