Капитальный эффект – Журнал «Сибирская нефть»

Капитальный эффект

На Омском НПЗ завершился масштабный ремонт технологических установок

Текст: Денис Банников
Фото: Николай Кривич

Общая цель капитальных ремонтов на нефтеперерабатывающих заводах — обеспечить стабильную и безопасную работу оборудования. Но можно получить и дополнительные преимущества — повысить эффективность установок, улучшить их экологические параметры, внедрить дополнительные средства автоматизации. Все эти задачи были реализованы в ходе ремонта 1-й технологической цепочки на Омском НПЗ «Газпром нефти»

1 октября старшие операторы сразу восьми технологических комплексов Омского НПЗ начали сложную процедуру плановой остановки действующего оборудования. Привычный рабочий гул компрессоров и насосов сменился многоголосьем строительной техники и монтажных бригад. Так начался капитальный ремонт установок 1-й технологической цепочки. 45 суток напряженной работы, 2000 подрядчиков, 32 подрядные организации, более 2 миллиардов рублей инвестиций и ноль нештатных ситуаций — главные цифры масштабного ремонта, подготовка к которому длилась четыре года.

Цепочки непрерывности

Схема организации ремонтов технологическими цепочками, то есть когда одновременно на короткий срок останавливаются технологически взаимоувязанные установки разных этапов нефтепереработки, на Омском НПЗ применяется с 2013 года. У такого подхода есть сразу несколько преимуществ: он позволяет минимизировать простой оборудования во время ремонта, выполнить полный объем работ не только на самих установках, но и на межцеховых коммуникациях.

На ОНПЗ существуют две технологические цепочки, которые способны подменять друг друга на время ремонта одной из них. Благодаря такой схеме даже во время капремонта завод продолжает выпускать весь ассортимент — а это более 50 видов продукции.

В этом году технологическая цепочка установок, вставших на ремонт, заметно «удлинилась» по сравнению с прошлым опытом. Помимо основных установок — первичной переработки нефти и каткрекинга — в нее добавились комплекс гидроочистки бензинов и дизельного топлива, а также установка короткоцикловой адсорбции, относящиеся к финишным облагораживающим процессам. Параллельно начался ремонт газофракционирующей установки, установки сернокислотного алкилирования, установки по производству серы и установки каталитического риформинга.

Фото: Николай Кривич Капитальный ремонт установки каталитического крекинга совмещен с экологическим проектом — строительством блока очистки газов

Такой внушительный набор значительно усложнил задачу и ответственным за проведение работ на заводе, и подрядчикам. «Требовалось заранее разработать интегрированные графики совмещенных работ и определить исполнителей, чтобы четко понимать потребность в технических и кадровых ресурсах и дать возможность подрядчикам провести все необходимые подготовительные мероприятия к производству работ», — отмечает одну из особенностей ремонта цепочки этого года начальник отдела управления главного механика Омского НПЗ Олег Попков.

Умный пуск

Основа технологической цепочки переработки нефти, да и, в принципе, всего нефтеперерабатывающего завода — установка первичной переработки нефти. В случае с 1-й технологической цепочкой на ОНПЗ это АВТ-10. Сегодня эта установка — одна из старожилов завода, а потому в каждый капитальный ремонт АВТ-10 заметно обновляет свой сложный «организм», становясь все более интеллектуальной и надежной.

В этом году на АВТ-10 в рамках программы «Умный завод» успешно прошла опытная эксплуатация нового компонента автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП). Так называемый модуль процедурного управления отвечает за автоматизированный пуск/останов комплекса. Его задача — в автоматическом режиме производить все шаги очень ответственной процедуры пуска/останова строго по регламенту. Это повышает безопасность операций, снижает влияние «человеческого фактора» и снимает с операторов часть нагрузки.

Фото: Николай Кривич

Подобный модуль уже внедрен на других установках ОНПЗ, но с АВТ-10 случай особый: это крупная установка, со сложными технологическими процессами и непростой процедурой управления при пуске и останове из-за большого количества взаимосвязанных процессов. Так что модуль процедурного управления для АВТ-10 оказался самым «умным» из всех имеющихся на заводе.

«Разработчики модуля внимательно отнеслись к нашим пожеланиям и накопленному опыту, поэтому апробация модуля прошла достаточно гладко, с минимальным вмешательством операторов в работу системы, — поделился впечатлениями начальник установки ЭЛОУ-АВТ Олег Гнедин. — Система доказала свою жизнеспособность. Она не дает выйти за установленные параметры и в полтора раза снижает нагрузку на старшего оператора, позволяя ему сконцентрироваться на других важных задачах. Новый модуль „Умного завода“ заметно повысил „интеллектуальность“ АВТ-10».

Экологический блок

Капитальный ремонт установки каталитического крекинга 43-103 в этом году совмещен с крупным проектом инвестиционной программы — строительством блока очистки газов, возникающих при регенерации катализаторов каталитического крекинга. Реализация проекта даст хороший экологический эффект — сокращение выбросов загрязняющих веществ на 445 тонн в год (см. врез). В России установка 43-103 стала одной из первых, оснащенных подобным многофункциональным блоком.

Фото: Николай Кривич За 45 суток капитального ремонта 1-й технологической цепочки не произошло ни одной нештатной ситуации

Главный агрегат блока — скруббер мокрой очистки газов. В готовом виде скруббер — это круглая колонна диаметром 5 метров и высотой 70 метров, в состав которой входят фильтровальные модули, распылительные насадки, каплеотбойный сепаратор и дымовая труба. Корпус скруббера весом 209 тонн изготовлен из специальных жаропрочных коррозионностойких нержавеющих сталей толщиной от 16 до 28 мм.

Установка скруббера на фундамент превратилась в настоящее технологическое шоу. 31 октября на проезжей части между технологическими установками 43-103 и АТ-9, которая на полгода превратилась в монтажную площадку, подрядчики закончили все подготовительные работы, и скруббер начал свой путь к постоянному месту дислокации. По словам специалистов, занимавшихся транспортировкой аппарата, во всей операции было несколько объективных сложностей. Это и стесненность монтажной площадки, и необходимость поднимать колонну таких размеров в вертикальное положение в условиях ограниченного пространства, и, самое трудное, — поднятый на предельную для крана высоту скруббер нужно было пронести над двумя технологическими эстакадами высотой 12 метров. Аппарат прошел над ними буквально в метре. Заключительный этап — ювелирная установка скруббера на фундамент в плотном окружении существующего оборудования установки. Здесь счет шел на миллиметры.

Еще одним важным экологическим проектом нынешнего ремонта стала установка системы очистки газов регенерации на блоке непрерывной регенерации катализатора (НРК) на установке риформинга Л-35/11-1000. «Сердце» системы очистки — 16-тонный бункер-сепаратор. С помощью специального крана грузоподъемностью 500 тонн он был поднят на 70-метровую высоту и установлен в верхней части этажерки блока.

Ранее для очистки газов регенерации на установке риформинга применялась щелочь, что требовало значительных затрат реагентов, в том числе и на ее утилизацию. В системе очистки реализована новая для отечественных НПЗ технология, которая позволяет возвращать соединения хлора в технологический процесс и исключать из оборота щелочь. За счет этого в три раза сократится потребление хлоридов для подпитки системы регенерации катализатора, снизится интенсивность коррозии металлоконструкций и оборудования блока регенерации.

Мокрая очистка

Принцип действия системы мокрой очистки газов регенерации катализаторов каталитического крекинга заключается в том, что отработанные газы регенерации подаются в скруббер для улавливания загрязняющих атмосферу веществ (SO2 — диоксид серы, NOx — оксид азота) и катализаторной пыли с помощью воды, распыляемой форсунками, и нейтрализуются щелочным раствором. Сбрасываемые в атмосферу очищенные дымовые газы содержат минимальное количество загрязняющих веществ. Химические вещества, образовавшиеся в результате контакта оксидов серы и азота с промывочной водой, нейтрализуются щелочным раствором и направляются для утилизации. Вода после очистки повторно используется в замкнутом цикле. Для исключения попадания солесодержащих стоков на очистные сооружения завода на блоке «мокрой» очистки газов регенерации предусмотрен узел кристаллизации.

Технологии эффективности

Внедрение новых технологических решений, способных повысить эффективность производства, — обязательно для каждого капитального ремонта. В частности, в этом году большое внимание уделялось модернизации печей — наиболее ресурсоемкого элемента на многих установках. На установке первичной переработки нефти были смонтированы новые змеевики большего диаметра. Это позволяет снизить нагрузку на оборудование. После монтажа на всех змеевиках нанесено высокоизлучающее керамическое покрытие. По словам специалистов управления повышения производственной эффективности Омского НПЗ, керамическое покрытие надежно защищает трубы змеевиков от высокотемпературной коррозии, возникающей под действием оксида ванадия и других продуктов горения. А благодаря специальным добавкам керамический состав повышает «степень черноты» металла, то есть его способность принимать лучистую энергию факела. В итоге трубопроводы начинают работать эффективнее и значительно дольше. Аналогичное покрытие было нанесено и на змеевики печей установки каталитического крекинга 43-103. Помимо этого на печах установки специалисты изменили положение горелок. Прежде они стояли под уклоном 15%, что снижало эффективность их работы. После ремонта они начали свою работу с уклоном в 7,5%.

Фото: Николай Кривич
Фото: Николай Кривич
Установка на фундамент 209-тонного скруббера мокрой очистки газов стало настоящим технологическим шоу

На повышение производственной эффективности направлена и замена тарелок отбора продуктов на установке гидроочистки дизельных топлив Л-24-7: на колоннах стабилизации гидрогенизата традиционные S-образные тарелки отбора продуктов заменили на более современные — клапанные. Они эффективнее и на 20–40% производительнее, обеспечивают работу колонны в сравнительно широком диапазоне нагрузок по потоку паров и жидкости.

Ремонт без опасности

За 45 суток трудоемких работ во время капитального ремонта 1-й технологической цепочки не произошло ни одной нештатной ситуации, повлекшей за собой урон здоровью или жизни человека, окружающей среде и производственным активам предприятия.

Учитывая масштаб мероприятия, участие в котором приняли почти 2000 работников только подрядных организаций, и сложность многих монтажных операций, сегодня можно с уверенностью сказать — компания сделала огромный системный шаг к цели «ноль» (ноль внештатных ситуаций — цель программы повышения производственной безопасности «Газпром нефти»). Достигнутый результат во многом связан с новой системой контроля требований промышленной безопасности и охраны труда, а также изменением подходов в работе с подрядными организациями.

В первую очередь во время ремонта значительно выросла роль уполномоченных по охране труда профсоюзной организации ОНПЗ. Они стали еще одной новой приметой капитального ремонта — их яркие желто-зеленые жилеты с надписью «ОХРАНА ТРУДА» постоянно виднелись на всех ремонтируемых установках. Накануне запуска работ на 1-й цепочке сотрудники отдела охраны труда провели для уполномоченных дополнительное обучение с последующей аттестацией и, согласно масштабам работ на объектах, распределили их по установкам, чтобы все проводимые работы были под постоянным контролем.

Олег Белявский
Олег Белявский,
генеральный директор Омского НПЗ:

Омский НПЗ является крупнейшим нефтеперерабатывающим предприятием страны, и вывод в ремонт части его оборудования спланирован так, чтобы не нарушить стабильность на топливном рынке. График ремонтов согласован с федеральным Министерством энергетики и учитывает вывод в ремонт оборудования на других российских НПЗ. Фактически на заводе проходит реконструкция, которая улучшает технические и экономические характеристики оборудования, позволяет внедрять технологии, повышающие эффективность нефтепереработки. Кроме того, выведение в ремонт технологической цепочки взаимосвязанных друг с другом установок и совмещение плановых ремонтов с работами, проводимыми в рамках реконструкции, позволяет до минимума сократить простой оборудования. А значит, сохранить параметры бизнес-плана, минимизируя экономические потери предприятия.

Дополнительно специалисты отдела охраны труда провели разъяснительную работу с начальниками установок и руководителями подрядных организаций по взаимодействию с уполномоченными, еще раз напомнив все требования компании «Газпром нефть» в сфере промышленной безопасности и охраны труда.

Всего на ремонтируемых установках было задействовано двенадцать уполномоченных по охране труда, шесть сотрудников отдела охраны труда и дополнительно привлечены два сотрудника отдела промышленной безопасности завода.

В итоге за время ремонта было зафиксировано 516 потенциально опасных случаев, которые повлекли за собой временную приостановку работ. Из них около половины остановок — заслуга уполномоченных по охране труда. Как отметил начальник отдела охраны труда ОНПЗ Валерий Рожков, из 516 случаев только 45 наиболее серьезных ситуаций были оформлены актами с соответствующими штрафными санкциями. Подрядчики стали внимательнее относиться к требованиям промбезопасности и самостоятельно обращаться к специалистам компании за консультативной помощью, принимая дополнительные меры, чтобы не повторять нарушения.

«Мы с коллегами во время ремонта поставили цель предотвращать нарушения, а не наказывать подрядчиков, — рассказал уполномоченный по охране труда на установке каталитического крекинга 43-103 Алексей Штирцбехер. — Во многих случаях было достаточно просто замечания, чтобы работник устранил нарушение. Уже наше постоянное присутствие на установке давало положительный упреждающий эффект — подрядчики с большим вниманием стали относиться к мерам безопасности. Схема привлечения и подготовки уполномоченных по охране труда на ремонт цепочек однозначно дает хороший эффект, в том числе и для развития самих специалистов. Мы лучше узнаем завод, другие установки, значительно расширяем квалификацию по охране труда».

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ